Oggi, produttore di microfusioneMetallo di precisione WABONti presenterà il casting di investimento. La fusione a cera persa, nota anche come fusione a cera persa-, è un metodo di fusione di precisione che prevede il rivestimento di un modello in cera con materiale refrattario per formare un guscio, seguito dalla deceratura e cottura, quindi dal versamento del metallo fuso per ottenere la fusione. Le sue caratteristiche di processo uniche offrono vantaggi significativi nella produzione di tipi specifici di parti, particolarmente adatte per i seguenti tipi di parti:
I. Parti con requisiti di alta precisione ed elevata qualità della superficie
Colata di investimentopuò raggiungere una precisione dimensionale di CT4~CT7 e una bassa rugosità superficiale Ra1,6~6,3um, consentendo una fusione di forma quasi-net-e riducendo le successive tolleranze di lavorazione o addirittura eliminando la necessità di lavorazione. Ad esempio, i componenti principali dei macchinari energetici come le pale dei motori aeronautici-e le giranti delle turbine a gas, con le loro complesse superfici curve e microstrutture (come piccoli fori con un diametro di 0,5 mm e uno spessore di parete di 0,3 mm), devono essere formati direttamente tramite fusione a cera persa per garantire prestazioni aerodinamiche e resistenza strutturale. Inoltre, anche le parti meccaniche di precisione come ingranaggi, corpi di pompe e componenti di strumenti si affidano alla fusione a cera persa per la produzione ad alta-precisione.
II. Parti con forme complesse e lavorazione difficile
La fusione a cera persa può produrre parti strutturali complesse con pareti sottili, cavità profonde e fori multipli, superando i limiti dei metodi di lavorazione tradizionali. Ad esempio, i micro-taglienti degli utensili da taglio per i profili ritorti delle pale delle turbine a vapore e i cateteri di precisione dei dispositivi medici devono essere tutti formati integralmente mediante fusione a cera persa, evitando la perdita di precisione e lo spreco di materiale causati dalla lavorazione meccanica di assemblaggio. La sua caratteristica di assenza di guscio- consente di progettare i getti in qualsiasi forma complessa, soddisfacendo le esigenze di integrazione leggera e funzionale nel settore aerospaziale, delle apparecchiature energetiche e in altri campi.
III. Parti realizzate con materiali in lega ad alto-punto-di fusione, difficili-da-lavorabili a macchina
La fusione a cera persa è adatta per metalli ad alto punto di fusione-come acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, leghe resistenti al calore-e leghe di titanio. È particolarmente adatto alla gestione di materiali difficili da formare utilizzando metodi di lavorazione tradizionali, come l'acciaio magnetico e le leghe ad alta temperatura a base di nichel-a base-. Ad esempio, i dischi delle turbine dei motori aeronautici devono resistere ad ambienti difficili ad alta-temperatura e i loro materiali (come la lega IN718) richiedono una forma quasi-netta-mediante fusione a cera persa per evitare la deformazione del trattamento termico e le cricche dovute alla lavorazione. Inoltre, anche le giranti dei turbocompressori delle ruote automobilistiche e le pale delle turbine a gas industriali si affidano alla fusione a cera persa per superare i colli di bottiglia nella lavorazione dei materiali.
IV. Parti leggere e di piccole e medie dimensioni-
I tipici getti di investimento pesano da decine di grammi a diversi chilogrammi. Anche se può produrre pezzi fusi fino a 800 chilogrammi di peso, è più adatto alla produzione in serie di pezzi di piccole e medie dimensioni-. Ad esempio, i collettori di aspirazione dei motori automobilistici, i basamenti delle motociclette e i dispositivi di precisione delle macchine utensili raggiungono l'ottimizzazione strutturale e l'alleggerimento attraverso la fusione a cera persa, migliorando l'efficienza energetica e la stabilità operativa. La sua flessibilità di processo supporta anche la personalizzazione-di singoli pezzi e la produzione su larga-catena di montaggio su larga scala, soddisfacendo le esigenze di diversi scenari.
