Colata di investimento, con i suoi vantaggi di alta precisione e forma quasi-netta, è ampiamente utilizzato nella produzione di parti di precisione. La finitura superficiale e la levigatezza determinano direttamente i successivi costi di lavorazione e le prestazioni della fusione. È necessario un controllo preciso delle fasi chiave dell'intero processo, ottenendo una migliore qualità della superficie attraverso l'ottimizzazione della fonte e un rigoroso controllo del processo. I punti tecnici fondamentali sono i seguenti:
Il prerequisito fondamentale è la preparazione del modello in cera. Dai la priorità all'uso di cere con bassi tassi di ritiro ed elevata qualità della superficie, come paraffina modificata-cera composita con acido stearico o cera microcristallina specifica per fusione di precisione-. Il tasso di ritiro deve essere controllato entro lo 0,8% per evitare difetti superficiali causati dal ritiro e dalla deformazione del modello in cera. Durante il processo di stampaggio, i parametri dello stampaggio a iniezione devono essere rigorosamente controllati: temperatura di iniezione mantenuta a 55-65 gradi, pressione a 0,3-0,5 MPa e tempo di mantenimento di 5-10 secondi. Ciò garantisce che il materiale in cera riempia completamente la cavità dello stampo, garantendo allo stesso tempo una finitura superficiale della cavità dello stampo di Ra inferiore o uguale a 0,8μm, evitando che i difetti dello stampo vengano trasferiti al modello in cera. Dopo lo stampaggio, il modello in cera richiede 12-24 ore di trattamento di invecchiamento a temperatura costante per eliminare le tensioni interne e ridurre le successive deformazioni.
Processo di sgranaturaè la garanzia principale. L'impasto del rivestimento del viso deve utilizzare aggregato refrattario a grana fine-, come polvere di zirconio da 320-400 mesh, combinato con legante in sol di silice di elevata purezza. La viscosità dell'impasto liquido deve essere controllata a 18-22 secondi (Coppa Ford n.. 4) per garantire un rivestimento uniforme e denso. Durante l'immersione, è necessario utilizzare un metodo di sollevamento lento, con una velocità di 5-10 cm/s, per evitare bolle o cedimenti. Per l'applicazione della sabbia, è necessario utilizzare sabbia di zirconio da 200-300 mesh, impiegando un processo di applicazione della sabbia elettrostatica per garantire una copertura uniforme e una salda adesione delle particelle di sabbia. L'asciugatura del rivestimento per il viso deve essere effettuata in un ambiente con temperatura e umidità costanti di 20-25 gradi e 45%-55% di umidità relativa per almeno 6 ore per garantire una polimerizzazione sufficiente del rivestimento senza crepe. Per gli strati di supporto, è possibile utilizzare aggregati a grana più grossa per bilanciare resistenza e permeabilità, prevenendo danni al rivestimento superficiale sotto pressione.
Il versamento e la post-elaborazione richiedono un controllo preciso. Il processo di deparaffinazione utilizza la deparaffinazione a vapore a una temperatura di 100-110 gradi e una pressione di 0,6-0,8 MPa per prevenire una rapida deparaffinazione che potrebbe portare alla scheggiatura della superficie del guscio. La temperatura di cottura è controllata a 900-1050 gradi, con un tempo di permanenza di 1-2 ore, per rimuovere completamente la cera residua e la materia organica e migliorare la pulizia della superficie del guscio. Durante la fusione, la temperatura del metallo fuso deve essere adattata con precisione per evitare il surriscaldamento e l'erosione della superficie del guscio. La velocità di colata deve essere uniforme e stabile per evitare che il metallo fuso graffi la cavità interna del guscio. Dopo che la fusione si è raffreddata, viene utilizzata la vibrazione meccanica per rimuovere la sabbia per evitare danni alla superficie dovuti a una sabbiatura energica. Se necessario, viene eseguita una leggera pallinatura per migliorare ulteriormente la finitura superficiale.
Attraverso il controllo preciso dei parametri e la corrispondenza ottimizzata dei materiali durante l'intero processo di fusione a cera persa, dalla realizzazione dello stampo alla realizzazione delle conchiglie e alla fusione, la ruvidità superficiale dei getti di cera persa può raggiungere costantemente Ra1,6-Ra3,2μm, riducendo efficacemente le successive fasi di lavorazione e garantendo prestazioni del prodotto e competitività sul mercato.
